四軸CNC加工是一種通過計算機數控技術實現復雜零件高效精密制造的工藝。
相比傳統的三軸加工，四軸機床增加了旋轉軸（通常為A軸或B軸），使刀具能在XYZ三向移動基礎上繞特定軸線旋轉，從而實現對工件多角度的連續切削。
這種技術顯著提升了復雜曲面、異形結構及多面體零件的加工效率與精度。
核心優勢主要體現在三方面：一是加工范圍更廣，可一次性完成斜孔、螺旋槽、凸輪等需多角度操作的零件，減少重復裝夾帶來的誤差；二是精度控制更優，旋轉軸聯動功能使刀具始終垂直于加工面，表面光潔度可達Ra0.8μm以下；三是生產效率更高，通過程序控制實現自動化多面加工，較三軸設備效率提升30%-50%。
典型應用領域包括航空航天領域的葉輪與發動機殼體、醫療器械的關節部件、汽車行業的模具及精密齒輪等。
技術實現依賴于三大系統協同：高剛性機械結構確保切削穩定性，通常采用鑄鐵床身與直線導軌；數控系統需支持四軸聯動插補運算，主流控制器能實現0.001mm級運動控制；專用CAM軟件可將三維模型轉化為四軸加工路徑，自動計算刀具傾角避免干涉。
工藝難點在于旋轉中心校準與刀具長度補償，需通過激光對刀儀等設備實現微米級校正。
行業發展趨勢呈現兩個方向：一是復合化，部分廠商將車削功能集成形成車銑復合中心；二是智能化，通過加裝在線檢測探頭實現加工-測量閉環控制。
當前制約因素主要在于設備投入成本較高，且對編程人員的技術經驗要求嚴格，通常需要3年以上實操經驗才能熟練處理多軸路徑規劃。
未來隨著控制系統開放性與仿真軟件的進步，四軸加工技術將進一步向中小批量精密制造領域滲透。
選擇加工服務商時需重點考察三個維度：設備配置應關注主軸扭矩（≥15Nm）和旋轉軸定位精度（≤±8角秒）；工藝驗證需提供試件檢測報告，關鍵尺寸需符合ISO2768-mK級公差；生產管理需確認是否具備ERP系統跟蹤訂單進度。
對于特殊材料如鈦合金或陶瓷，還需驗證冷卻系統與刀具方案的適配性。